技術(shù)優(yōu)勢1：框架采用模塊化分段設(shè)計，每一段框架端面采用龍門銑對加工，確?？蚣苓B接處緊密貼合，增強設(shè)備裝配精度及穩(wěn)定性。

不同項目、不同層數(shù)設(shè)備，標準段框架可以像螺栓、軸承一樣實現(xiàn)互換。從而實現(xiàn)通用性備貨，縮短設(shè)計、生產(chǎn)周期，滿足客戶搭積木式的需求。

易發(fā)故障：若不采用端面銑方式加工，在裝配時，上、下框架連接處并非面接觸，而是點接觸，造成局部應(yīng)力集中，受力不均，降低設(shè)備整體精度，縮短壽命。

    技術(shù)優(yōu)勢2：驅(qū)動系統(tǒng)采用雙側(cè)驅(qū)動方式，設(shè)備前、后兩側(cè)分別有一套主、從動鏈輪及撥叉，前、后兩側(cè)主動鏈輪通過萬向聯(lián)軸器連接，前、后兩側(cè)從動鏈輪通過剛性傳動軸連接，若任意一側(cè)驅(qū)動鏈條斷裂，則另一側(cè)驅(qū)動裝置與電機抱閘保持傳動狀態(tài)，可防止托盤發(fā)生墜落事故隱患。

易發(fā)故障：對于單側(cè)傳動系統(tǒng)，若驅(qū)動鏈條斷裂，則車輛會產(chǎn)生墜落事故。

    技術(shù)優(yōu)勢3：采用大間距四輪導(dǎo)向機構(gòu)，其中2個導(dǎo)向輪設(shè)置在托盤上方框架的橫梁上，另外2個導(dǎo)向輪布置在托盤下方載車板上。

該機構(gòu)的4個導(dǎo)向輪分別布置在托盤的上方與下方，上下導(dǎo)向輪間距可達2090mm（導(dǎo)向架結(jié)構(gòu)，上下輪間距約635mm），擺臂加長了3倍以上，減小托盤擺動幅度，同時減小托盤及車輛偏停時對導(dǎo)向槽的沖擊力。

易發(fā)故障：市場上托盤導(dǎo)向機構(gòu)大多為，通過導(dǎo)向架上的4個（或6個或8個）導(dǎo)向輪在導(dǎo)向槽內(nèi)滾動導(dǎo)向，一般導(dǎo)向輪與導(dǎo)向槽間存在一定間隙，便于導(dǎo)向輪在導(dǎo)向槽內(nèi)順暢滾動，且導(dǎo)向架布置在托盤框架的橫梁上，導(dǎo)向輪距離托盤旋轉(zhuǎn)軸較近。

當車輛在載車板上停偏使托盤擺動時，由于杠桿原理，托盤及車輛產(chǎn)生較小的偏載，導(dǎo)向輪與導(dǎo)向槽間的相互會產(chǎn)生較大作用力，易造成導(dǎo)向槽局部變形。同時導(dǎo)向輪在導(dǎo)向槽內(nèi)較小的擺動幅度會造成整個托盤較大擺動幅度。

    技術(shù)優(yōu)勢4：循環(huán)鏈條采用滾柱軸承結(jié)構(gòu)，滾動體為圓柱，滾動體與軸承內(nèi)外圈屬于線接觸，既能承受重載，又能減小運行阻力。

易發(fā)故障：目前市場上循環(huán)鏈條存在三種結(jié)構(gòu)，自潤滑軸承，深溝球軸承，滾柱軸承。

自潤滑軸承與套筒接觸面大，重載時會產(chǎn)生較大摩擦力，滾輪在運行時存在不轉(zhuǎn)動的情況，造成運行阻力大，電機超負荷運行，縮短設(shè)備壽命；

深溝球軸承鏈條，因滾動體是球形，滾動體與軸承內(nèi)外圈屬于點接觸，本設(shè)備所有的托盤及車輛載荷均在循環(huán)鏈條上，重載時易產(chǎn)生滾動體碎裂的情況，且循環(huán)鏈條更換非常繁瑣，不利于設(shè)備長期穩(wěn)定運行。

    技術(shù)優(yōu)勢5：循環(huán)鏈條上半圓道軌，承受整個設(shè)備所有托盤及車輛的載荷，需要具備非常高的強度及硬度，采用高強度鋼板，硬度可達400HB（布氏硬度），抗拉強度可達1200MPa，相比普通材質(zhì)，整體性能約增加一倍。

（45鋼調(diào)質(zhì)，硬度207-302HB，抗拉強度630MPa）

（40Cr調(diào)質(zhì)，硬度241-286HB，抗拉強度685MPa）

易發(fā)故障：若此處采用普通材質(zhì)，長期承受重載，道軌會產(chǎn)生翻邊變形問題，導(dǎo)致鏈條滾輪運行阻力大、磨削鐵屑的問題，甚至會導(dǎo)致設(shè)備無法運行。

    技術(shù)優(yōu)勢6：立柱、框架、中心梁、托盤上框架、連接梁、托盤、托盤導(dǎo)向?qū)к壍汝P(guān)鍵部件，焊接采用精確工裝定位。工裝各定位面均是焊接后通過龍門銑、加工中心精加工成型。

易發(fā)故障：

（1）立柱焊接時不采用預(yù)變形措施，焊后變形，牛腿連接板不共面，與框架裝配時貼合不緊密，受力不均。

（2）框架連接板不采用工裝定位，左右兩側(cè)位置不對稱，導(dǎo)致立柱牛腿受力不均、偏載。

（3）框架道軌不采用工裝定位，易導(dǎo)致焊接位置有偏差，設(shè)備運行時鏈條滾輪與道軌磨削產(chǎn)生鐵屑，易污染車輛漆面。

（4）中心梁兩端連接板不采用工裝定位，焊接后錯位，導(dǎo)致前、后間距尺寸忽大忽小，框架垂直度難以保證，設(shè)備運行時鏈條滾輪與道軌磨削產(chǎn)生鐵屑，易污染車輛漆面。

（5）托盤上框架焊接不采用工裝定位，導(dǎo)向輪與中心軸相對位置有偏差，導(dǎo)向輪與導(dǎo)向槽撞擊，導(dǎo)向槽變形、開裂，產(chǎn)生噪音，甚至導(dǎo)向輪進錯導(dǎo)向槽引發(fā)車輛墜落事故。

（6）連接梁不采用工裝定位焊接，兩端連接板錯位，導(dǎo)致托盤裝配時，前高后低或扭曲情況，托盤在運行過程中不穩(wěn)定。

（7）托盤不采用工裝定位，托盤前端與連接梁連接位置間距忽大忽小，托盤與地面坑口間隙忽大忽小。

（8）托盤導(dǎo)向?qū)к壊徊捎霉ぱb定位，導(dǎo)軌圓弧形狀與導(dǎo)向輪實際運行軌跡不一致，導(dǎo)向輪與導(dǎo)向槽撞擊，導(dǎo)向槽變形、開裂，產(chǎn)生噪音，甚至導(dǎo)向輪進錯導(dǎo)向槽引發(fā)車輛墜落事故。