產(chǎn)品詳情
給水用環(huán)氧粉末防腐鋼管（151天007元95546 楊經(jīng)理）標(biāo)準(zhǔn) 本標(biāo)準(zhǔn)適用于以熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料為涂敷材料或膜材料，工作溫度30-100℃，輸送各種油品、天然氣的鋼質(zhì)管道及給排水的鋼質(zhì)管道內(nèi)防腐工程的設(shè)計(jì)、施工及驗(yàn)收。給水管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層必須符合國家現(xiàn)行相關(guān)衛(wèi)生、安全標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。
鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層的設(shè)計(jì)施工除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)(規(guī)范)的規(guī)定。
2、熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層結(jié)構(gòu)
鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層應(yīng)為單層一次成膜防腐結(jié)構(gòu)。
鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層的厚度應(yīng)符合管道工程的設(shè)計(jì)規(guī)定。設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，可根據(jù)管道的使用要求參照表1的規(guī)定選用。
3、材料
3.1鋼管
涂敷熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼的熱軋或冷拔無縫鋼管，應(yīng)符合《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163規(guī)定。
涂敷廠家應(yīng)對鋼管逐根進(jìn)行內(nèi)外壁外觀和尺寸偏差檢查，外觀和尺寸偏差應(yīng)符合GB/T8163規(guī)定。
3.2熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料
熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料的生產(chǎn)廠家應(yīng)提供產(chǎn)品說明書、出廠合格證和質(zhì)量證明書等有關(guān)技術(shù)資料。
生產(chǎn)廠家提供的熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料應(yīng)包裝完好，并標(biāo)明產(chǎn)品型號(hào)、生產(chǎn)日期、批號(hào)及有效期。涂敷廠家應(yīng)按生產(chǎn)廠家推薦的條件儲(chǔ)存熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料。
鋼質(zhì)管道內(nèi)涂層用熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料的質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)符合表2的規(guī)定。
熔結(jié)環(huán)氧粉末涂層的實(shí)驗(yàn)室試件應(yīng)符合下列規(guī)定：
（1）試件用低碳鋼板制成，其數(shù)量和外形尺寸應(yīng)符合相應(yīng)項(xiàng)目檢驗(yàn)方法的要求，每項(xiàng)不應(yīng)少于2件。
（2）試件的表面應(yīng)進(jìn)行噴砂處理，除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)》GB/T8923-1988中規(guī)定的Sa2.5級(jí)，表面錨紋深度應(yīng)與涂層厚度相適應(yīng)，最低不得小于30pm。
（3）實(shí)驗(yàn)室涂層試件應(yīng)按照熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的涂敷工藝進(jìn)行涂敷，涂層厚度應(yīng)符合管道工程防腐設(shè)計(jì)或本標(biāo)準(zhǔn)表1的規(guī)定。
（4）熔結(jié)環(huán)氧粉末涂層的質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)符合表3的規(guī)定。
可按防腐工程的實(shí)際需要，試驗(yàn)項(xiàng)目涂層管使用方和防腐設(shè)計(jì)單位共同協(xié)商議定。
對每一牌(型)號(hào)的熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料，在使用前應(yīng)按表2和表3規(guī)定的項(xiàng)目對熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料及其涂層試件進(jìn)行性能檢驗(yàn)。
應(yīng)對每一批熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料，涂敷廠家應(yīng)對粉末涂料的粒度分布、膠化時(shí)間、抗沖擊強(qiáng)度和附著力(撬剝法)4個(gè)項(xiàng)目進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，性能達(dá)不到質(zhì)量指標(biāo)的，不得使用。
4、涂敷工藝
4.1鋼管表面預(yù)處理
(1)在涂敷前，首先必須采用合適的方法清除鋼管內(nèi)表面的油脂和污垢等附著物。進(jìn)入鋼管的表面預(yù)處理設(shè)備時(shí)部件必須無灰塵、油脂或其他污染鋼管表面的物質(zhì)。
(2)在噴射處理前，應(yīng)對鋼管預(yù)熱，鋼管內(nèi)表面的溫度應(yīng)為40～60℃。
(3)應(yīng)用噴丸或噴砂法進(jìn)行表面處理，噴丸或噴砂所使用的壓縮空氣應(yīng)干燥無油，除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T8923-1988中規(guī)定的Sa2.5級(jí)的要求，錨紋深度應(yīng)在30～100um范圍內(nèi)，并由設(shè)計(jì)者按內(nèi)涂層的類型選定。
(4)噴射除銹后的鋼管，其內(nèi)表面應(yīng)用清潔、干燥、無油的壓縮空氣吹掃，以除去殘留的灰塵等污物。鋼管表面預(yù)處理后的8h內(nèi)應(yīng)進(jìn)行涂敷，當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面污染時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預(yù)處理。
4.2內(nèi)涂層的涂敷
(1)熔結(jié)環(huán)氧粉末噴涂所用的壓縮空氣必須是清潔、干燥、無油的。
(2)涂敷內(nèi)涂層時(shí)，鋼管的加熱溫度必須在所用熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度范圍內(nèi)，但最高不得超過275℃。
(3)涂敷內(nèi)涂層時(shí)，鋼管的保溫和冷卻應(yīng)符合所用熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料的固化溫度和固化時(shí)間要求。可適當(dāng)提高溫度或延長時(shí)間，但不得降低溫度或縮短時(shí)間。
(4)在涂敷前，應(yīng)采用在鋼管兩端加隔離環(huán)或其他方法留出管端預(yù)留段，管端預(yù)留段的長度應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求選定，一般為50～80mm。
(5)為了防止管端預(yù)留段銹蝕，根據(jù)用戶要求，可在預(yù)留段涂刷防銹可焊涂料，涂刷要求應(yīng)符合所用的防銹可焊涂料生產(chǎn)廠家的規(guī)定。
(6)如果用戶要求，可在內(nèi)涂層鋼管兩端加裝隔離帽(端蓋)。
鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層的設(shè)計(jì)施工除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)的要求外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行的有關(guān)強(qiáng)制性標(biāo)準(zhǔn)(規(guī)范)的規(guī)定。
2、熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層結(jié)構(gòu)
鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層應(yīng)為單層一次成膜防腐結(jié)構(gòu)。
鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層的厚度應(yīng)符合管道工程的設(shè)計(jì)規(guī)定。設(shè)計(jì)無規(guī)定時(shí)，可根據(jù)管道的使用要求參照表1的規(guī)定選用。
3、材料
3.1鋼管
涂敷熔結(jié)環(huán)氧粉末內(nèi)涂層的優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼、低合金結(jié)構(gòu)鋼的熱軋或冷拔無縫鋼管，應(yīng)符合《輸送流體用無縫鋼管》GB/T8163規(guī)定。
涂敷廠家應(yīng)對鋼管逐根進(jìn)行內(nèi)外壁外觀和尺寸偏差檢查，外觀和尺寸偏差應(yīng)符合GB/T8163規(guī)定。
3.2熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料
熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料的生產(chǎn)廠家應(yīng)提供產(chǎn)品說明書、出廠合格證和質(zhì)量證明書等有關(guān)技術(shù)資料。
生產(chǎn)廠家提供的熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料應(yīng)包裝完好，并標(biāo)明產(chǎn)品型號(hào)、生產(chǎn)日期、批號(hào)及有效期。涂敷廠家應(yīng)按生產(chǎn)廠家推薦的條件儲(chǔ)存熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料。
鋼質(zhì)管道內(nèi)涂層用熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料的質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)符合表2的規(guī)定。
熔結(jié)環(huán)氧粉末涂層的實(shí)驗(yàn)室試件應(yīng)符合下列規(guī)定：
（1）試件用低碳鋼板制成，其數(shù)量和外形尺寸應(yīng)符合相應(yīng)項(xiàng)目檢驗(yàn)方法的要求，每項(xiàng)不應(yīng)少于2件。
（2）試件的表面應(yīng)進(jìn)行噴砂處理，除銹等級(jí)應(yīng)達(dá)到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級(jí)》GB/T8923-1988中規(guī)定的Sa2.5級(jí)，表面錨紋深度應(yīng)與涂層厚度相適應(yīng)，最低不得小于30pm。
（3）實(shí)驗(yàn)室涂層試件應(yīng)按照熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料生產(chǎn)廠家推薦的涂敷工藝進(jìn)行涂敷，涂層厚度應(yīng)符合管道工程防腐設(shè)計(jì)或本標(biāo)準(zhǔn)表1的規(guī)定。
（4）熔結(jié)環(huán)氧粉末涂層的質(zhì)量指標(biāo)應(yīng)符合表3的規(guī)定。
可按防腐工程的實(shí)際需要，試驗(yàn)項(xiàng)目涂層管使用方和防腐設(shè)計(jì)單位共同協(xié)商議定。
對每一牌(型)號(hào)的熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料，在使用前應(yīng)按表2和表3規(guī)定的項(xiàng)目對熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料及其涂層試件進(jìn)行性能檢驗(yàn)。
應(yīng)對每一批熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料，涂敷廠家應(yīng)對粉末涂料的粒度分布、膠化時(shí)間、抗沖擊強(qiáng)度和附著力(撬剝法)4個(gè)項(xiàng)目進(jìn)行復(fù)驗(yàn)，性能達(dá)不到質(zhì)量指標(biāo)的，不得使用。
4、涂敷工藝
4.1鋼管表面預(yù)處理
(1)在涂敷前，首先必須采用合適的方法清除鋼管內(nèi)表面的油脂和污垢等附著物。進(jìn)入鋼管的表面預(yù)處理設(shè)備時(shí)部件必須無灰塵、油脂或其他污染鋼管表面的物質(zhì)。
(2)在噴射處理前，應(yīng)對鋼管預(yù)熱，鋼管內(nèi)表面的溫度應(yīng)為40～60℃。
(3)應(yīng)用噴丸或噴砂法進(jìn)行表面處理，噴丸或噴砂所使用的壓縮空氣應(yīng)干燥無油，除銹質(zhì)量應(yīng)達(dá)到GB/T8923-1988中規(guī)定的Sa2.5級(jí)的要求，錨紋深度應(yīng)在30～100um范圍內(nèi)，并由設(shè)計(jì)者按內(nèi)涂層的類型選定。
(4)噴射除銹后的鋼管，其內(nèi)表面應(yīng)用清潔、干燥、無油的壓縮空氣吹掃，以除去殘留的灰塵等污物。鋼管表面預(yù)處理后的8h內(nèi)應(yīng)進(jìn)行涂敷，當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面污染時(shí)，必須重新進(jìn)行表面預(yù)處理。
4.2內(nèi)涂層的涂敷
(1)熔結(jié)環(huán)氧粉末噴涂所用的壓縮空氣必須是清潔、干燥、無油的。
(2)涂敷內(nèi)涂層時(shí)，鋼管的加熱溫度必須在所用熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度范圍內(nèi)，但最高不得超過275℃。
(3)涂敷內(nèi)涂層時(shí)，鋼管的保溫和冷卻應(yīng)符合所用熔結(jié)環(huán)氧粉末涂料的固化溫度和固化時(shí)間要求。可適當(dāng)提高溫度或延長時(shí)間，但不得降低溫度或縮短時(shí)間。
(4)在涂敷前，應(yīng)采用在鋼管兩端加隔離環(huán)或其他方法留出管端預(yù)留段，管端預(yù)留段的長度應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)要求選定，一般為50～80mm。
(5)為了防止管端預(yù)留段銹蝕，根據(jù)用戶要求，可在預(yù)留段涂刷防銹可焊涂料，涂刷要求應(yīng)符合所用的防銹可焊涂料生產(chǎn)廠家的規(guī)定。
(6)如果用戶要求，可在內(nèi)涂層鋼管兩端加裝隔離帽(端蓋)。
